一、粉碎工艺的差异
国内外对高粱大麦的粉碎粒度认识上有较大差异。依据澳大利亚饲料厂和农场自配料数据表明，高粱大麦粉碎工艺差异很可能导致猪的生产效率低，体外淀粉消化试验证明粉碎粒度越大，消化率越低，高粱或大麦的粉碎粒度不能大于1mm。其它的研究得出的结论是：对于硬高粱和软高粱，其理想的粉碎程度分别是 300微米- 500微米。但是随着猪和鸡的年龄增大，理想的颗粒大小也要增加。笔者认为，高粱大麦的粉碎力度，更应该注意以更适宜调质制粒为原则，粒度小，单位重量的饲料接触面子大，调质更充分，因此高粱大麦饲料粉碎粒度不易过大（建议不超过1.2mm）。一般认为锤式粉碎机比对辊式粉碎机更能够降低粉碎粒度。
二、混合时物料水分控制
调质前粉料中的水分含量是一项很重要的参数,其对饲料成品质量、饲料加工效率、设备损耗、动物对饲料养分的吸收以及动物生产性能都有较大的影响。高粱大麦由于调质需要更高的温度及低湿度蒸汽，因此为了更好的调质制粒，混合后的水分尤为重要，笔者认为混合后水分应该控制在12-13%左右为宜，因为最佳制粒水分为15%-16.5%，每增加1%水分，料温度上升11度，因此如果混合后水分过低，料温就不能达到最佳温度，当混合后水分过低时，建议通过添加液体防霉剂水溶液进行调节。
三、调质时蒸汽要求更高
调质是饲料生产的重要环节。蒸汽质量对调质质量起到决定性的作用。调质是蒸汽将水分、热能传递给饲料的过程，只有干燥的饱和蒸汽才能快速将热能传递到饲料上，饱和蒸汽的热传递是瞬间的。过热蒸汽由于热容量低，传热性能差，过热蒸汽需要一个2-3分钟的自冷却过程，调质过程是小于3分钟的，因此不能较好的完成调质。湿蒸汽的热容量也很低，且二次蒸发将更加降低了热能，其所含水分也会阻碍蒸汽与饲料的热交换，造成局部的水分的偏高，容易造成制粒打滑，局部水分偏高后，冷却中不易被带出，容易引起局部霉变。
高粱大麦中，由于富含淀粉、纤维，其调质时，如果使用湿蒸汽，将更容易产生打滑；而如果采用过热蒸汽，由于调质不充分，淀粉糊化差，制粒也将比较困难，因此对蒸汽要求也就比玉米饲料更高。
如何得到干燥饱和蒸汽呢？必须做好以下措施：
1、锅炉出来的蒸汽压力必须有保障，一般来说，锅炉出来的蒸汽必须保证有6公斤以上的压力；
2、输送管道必须做到最小损失：要使用合适管径的管道，尽量减少管道长度。当无法减少管道长度时，要做好管道坡度（100:1向蒸汽输送方向倾斜），要每50米左右在管道底部加疏水阀进行有效疏水；
3、进入调质器前，要有效进行减压，将蒸汽压力调至合适的压力（不同的调质器，不同料种，使用调质压力不同）一般调质压力不易超过4公斤；
4、减压后的蒸汽管道要大于输送管道的1.5倍左右，且必须有效的进行疏水，一般情况下进入调质器前要有立管，底部进蒸汽，上端进入调质器，底部做疏水，严防冷凝水进入调质器；
5、减压后要密切关注温度压力，依据压力核查温度，确保蒸汽是饱和蒸汽（例如减压后压力是0.2MPa，对应为2.04公斤，通过查询其温度应该在120.24度，当温度过高，其蒸汽就是过热蒸汽，当温度过低，就是湿蒸汽），一般情况下减压后的管道不应做保温处理，更利于减压后蒸汽温度降到对应温度。
四、制粒环模差异
由于高粱大麦的淀粉含量多，纤维多，其制粒时，需要有更多的挤入量才能保证制粒顺畅，因此环模的开孔率不易过高，否则区域喇叭口面积减少会降低饲料挤入量，造成制粒困难，降低制粒产能，笔者认为，同等压缩比的环模，其使用高粱大麦的饲料与玉米饲料的饲料相比，其环模开孔率要略低。
