（一）、粉末产生原因与控制措施
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原料的理化性质：不同原料组成的饲料其制粒性能差异较大。
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粉碎粒度：同种组成的饲料进行颗粒化时，粒度越细粘结性越好，粉化率也就越低。
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重点加强对制粒工艺及其设备的管理：
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调质温度和蒸汽添加量：淀粉的糊化需三大要素：水分、温度与时间。当物料中水分含量相对稳定时，控制蒸汽添加量调节温度即成为关键因素。随着蒸汽添加量的加大，颗粒的粉化率随之下降，这是物料中淀粉由于温度升高和水分增加，使其糊化加剧而提高了粘结性的结果。但是，蒸汽添加量过大会导致颗粒变形、水分过高及营养成分破坏加剧等一系列问题。因此应适量控制蒸汽添加量。
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设备的影响：压模和压辊间隙调整压模和压辊间的距离应控制在0.2-0.3mm,如距离过大，则挤压力太小，不易压实熟化成都降低，增加了粉化率且影响产量。一般新环模宜小一些，以增加挤压力，强制出粒，但距离过小会加速环模的磨损。
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切刀的调节与更换切刀不锋利时，颗粒是被打断，而不是被切断，颗粒两端比较粗糙，颗粒呈弧形，导致成品含粉率增大，因此切刀应勤加更换。为了避免切刀与环模相碰，还应调节切刀位置，使颗粒长度为直径的2倍左右。
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制粒机转速的影响：一般制粒转速以220-250r/min为最佳，超出需要的高速旋转产生较大的较大的离心力，原料得不到应有的压缩会生产带断层的不良产品，影响品质，加大粉化率。
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冷却时间：如果冷却时间过长，会影响产量，冷却时间过短，则往往达不到冷却要求，使饲料水分偏高，而冷却过快，会导致颗粒表面收缩速度过快，堵塞水分向外扩散的通道，使得中心部位的水分难以挥发，造成外干内潮的不良状况，颗粒表面产生裂纹，这样会降低颗粒的硬度与耐磨性，并会增加产品中的粉末。因此，选择合适的冷却时间对颗粒产品的质量是至关重要的。
降低粉化率措施
1、 堆码、搬运和贮藏：在堆码和搬运过程中要求轻拿轻放，控制成品的堆码高度，一般堆码高度不要超过6层，严禁在饲料包上踩踏，防止包装袋破损。贮藏时要防潮，在饲料保质期内使用完等可以防止粉化率的增加。
2、 颗粒饲料在冷却时，要把握好冷却时间、冷却风量，冷却过程要柔和、均匀。冷却速度不宜过快。冷却后的颗粒内部与外部水分要一致。避免颗粒表层开裂，降低粉化率。
3、 正确选用分级筛，分级筛的生产能力一定要大于颗粒机的产量，否则会造成过筛能力差，饲料含粉率高。分级筛筛网应经常清扫，减少筛孔的堵塞率，以提高筛分效率，降低含粉率。
4、 饲料调制：饲料调制是制粒前通入蒸汽和添加液料，湿热调制作用的过程。调制能使饲料中淀粉糊化，蛋白质降解，纤维素和脂肪的结构形式发生变化，能增加饲料的粘着性，提高颗粒的密度。提高饲料调制质量是降低颗粒饲料粉化率的关键。调制时，可通过延长调制时间，使用饱和蒸汽，提高调制温度和调制湿度来促进淀粉充分糊化，以增强颗粒的粘结性，降低颗粒的粉化率。
5、 选用的原料结构性质：选用饲料原料的淀粉和蛋白质含量要高，粗纤维要低，这样在饲料形成时，淀粉糊化和蛋白质降解后，使粘性增强，饲料不易破散。粉碎时用1.0mm的筛片，使粉碎原料粒度细且均匀，粉碎粒度越细粘结性越好，粉化率也就越低。
（二）、硬度的控制：如果想要硬度低，粉化率低，必须严抓以上几点的同时，使用压缩比小的环模。
