1 工厂设计建造和技改
（1）根据饲料厂的最大用电负荷、不同车间用电负荷的变动性及相对独立性，合理确定变压器数量和容量。对淡旺季明显的饲料企业可以安装2台变压器，旺季投放2台或大的那台，淡季投放一台或小的那台。这样可以大幅度节约基础电费，降底变压器损耗。
（2）合理设计使用无功功率补偿设备，避免供电局加收无功补偿费和过度补偿。
（3）对某些要求多于一种以上运行速度的设备使用变频器驱动。
（4）将变压器靠近用电中心，可以减少线路电损和导线的投资。
（5）在设计中选择恰当的照明亮度和节能型灯具。
（6）合理采用自动控制系统，减少人工控制的成本和不可靠性。
（7）在设计中应最大限度地减少物料的水平输送距离，尽可能利用重力实现物料的流动，减少使用动力。
（8）设计中应选择低能耗作业设备，如水平输送设备中皮带输送机的能耗最低，其次是刮板输送机、螺旋输送机，垂直输送设备中斗式提升机的电耗最低，气力输送设备的电耗最高；在粉碎设备中，新型锤片粉碎机、新型微粉碎机的单产能耗较低；在混合机中，新型单轴、双轴桨叶混合机的单位能耗较低；制粒设备中，将备有新型调质器的制粒机的单产电耗较低，逆流冷却器的单产电耗较低；在挤压膨化机中，湿法挤压膨化机的单产电耗低。
（9）在设计中应进行正确的工艺组合，配备合理的辅助设备，保证生产系统效率的担高和能耗的降低。例如，粉碎系统中粉碎机吸风系统的合理设计，制粒系统中冷却风网的设计等，同一工段是不同设备的产量匹配和不同工段之间的相互匹配要合理，保证稳定高效生产。
（10）科学设计蒸汽生产系统。饲料加工中，生产蒸汽是饲料厂电能以外的主要能耗。首先，要合理确定蒸汽的最大使用量，进而确定锅炉的额定蒸汽产量。第二，要根据不同地区的特点和燃料的供应与价格来选择恰当的燃料与锅炉形式，降低蒸汽的生产成本。目前，国内使用的主要燃料是煤、燃油、天然气。未来，其它燃料也可能应用。第三，要合理设计蒸汽管路，在满足蒸汽供应的要求下，采用性能优良的蒸汽控制仪表、阀门，减少蒸汽的热损。第四，要对蒸气管路进行隔热，减少热损。第五，要合理回收可利用的热量，如回收冷凝水，回收烟道气中的热量等。锅炉房应尽可能靠近主要用汽设备，减少蒸汽管路长度。进行隔热。减少热损。
（11）科学设计压缩空气系统。首先，应合理确定压缩空气的用量、压力，选用性能优良的压缩空气设备和控制仪表，其次，要正确确定压缩空气管路的尺寸。
2 配方设计与原料采购
（1）在饲料配方设计中应优先选用营养价值高、加工能耗少的饲料原料。例如，去皮豆粕、去皮棉籽粕、去皮菜籽粕与带皮的这类原料相比，具有较高的营养价值，且容易粉碎加工，节省能源。
（2）正确确定加工质量指标。如正确确定饲料的粉碎粒度和颗粒饲料尺寸，以及膨化饲料的密度等，使其既能满足动物的消化要求，获得最佳动物生产性能，又能节省能源。要反对不考虑生产成本的配方设计和工艺路线设计。
3 饲料生产操作
3.1 总体节能控制技术
（1）大容量投备侧面加装电容器补偿系统，就地补偿，提高功率因数，减少线损。采用自动补偿，确保补偿适度。
（2）利用低电价期组织生产，降低生产成本。
（3）科学按排生产计划，作好不同班次之间的协调配合，使每一种产吕的批次生产量达到最小经济生产规模，减少频繁更换品种导致停机、空载时间，提高能源利用效率。
（4）及时关闭不需要的设备，避免设备空转。
3.2锅炉和蒸汽系统的节能技术
为了以最低的能耗买现最高效率作业，锅炉及蒸汽系统必须处于最佳操作条作。这包括台下方面：
（1）水进行正确软化和化学处理，以防止在锅炉的水结垢和腐蚀。用正确的化学处理来控制蒸汽中总的可溶性固体和水的pH值。采用正确的排污程序除去锅炉底部的固形物和杂质，避免过量排污。
（2）正确调节燃烧器在空气燃料比来实现清洁燃烧。
（3）采取能使生产蒸汽中能量用量或损失最小的下列有关措施：
a、不要在高于加工作业需要的压力下运行锅炉。
b、当不需要蒸汽时关闭该系统。
c、检查锅炉水是否按常规进行正确的化学处理，根据情况进行调整。
d、定期进行排污，但不做过度排污作业。
e、定期检查是否有蒸汽泄漏，汽水分离器、疏水阀、减压阀工作是否正常，阀
门是否有故障。
3.3压缩空气系统
压缩空气成本的80%以上是用电成本，一个正常运行的压缩空气系统对于能否节省电耗非常重要。因此，改进该系统效率对于降低作业成本来说，有很大的影响。
（1） 在压缩空气系统中造成过量用电，最常见的原因主要有：在高于需要的压力下运行、漏气和空气进口的阻力大。例如：一个直径为3.175mm的漏口在工作压力为0.7MPa时,一年将漏掉251454M3 空气，这等于要耗约24000kWh的电力。以成本0.6元/kWh计算，将每年损失14400元。绝大多数空气压缩机在0.7MPa的排气压力下每千瓦的排气量为0.147~0.187 M3 /min，压力增加或降低0.014MPa将影响压缩机能量利用1%，进口空气温度每变化10℃将影响压缩机效率1%。通过系统所有部件和泵的压力降不应超过0.1MPa。
（2） 应采取下列措施来使压缩空气系统中能量用量或损失最小化：
a、 不要在高于需要的压力下操作系统。
b、定期关掉所有用气设备，检测空气损失。
c、对储气罐和立管进行定期排水。
d、保持进口空气清洁和经过滤。
3.4动力传输
在节能方面，经常被忽略的区域之一是，通过轴承、减速机、传动带或链条与链轮驱动来传递动力。下列措施能够帮助我们实现动力传输系统中能量用量或损失最小化：
（1） 用恰当数量和型号的润滑齐来润滑轴承，以保持良好的环幸免和作业条件。
（2） 使V形传动带保持恰当的张紧程度，替换磨损的传动带，使用与传动带相
匹配的带轮等装置。
（3） 使用齿形带传来消除由打滑引起的失速。
（4） 保持传动链张紧，避免因链条松驰引起传动设备的振动。
（5） 润滑链条使其保持柔性。
（6） 保持传动装置清洁，无脏物和废物堆积，以避免局部过量集热。允许齿轮减速机周围的空气自由流动。
（7） 当设备必须以多于一种的速度工作时，使用交流变频传动装置代替机械和可调带传动。
（8） 原料加工的组分和成品在饲料加工中要处理多次。用于移动这些物料的设备的型号、规格和产量对能量消耗也有影响，因此，设备要选择恰当的型号。
（9） 尽可能少用或避免使用气力输送系统。
3.5原料粉碎
（1）及时对锤片进行换向或更换锤片、布袋，提高粉碎效率。
（2）保持空气辅助系统的负压状态良好以提高产量。脉冲风机停止后，脉冲布袋延时清理。保证布袋清洁，可以提高布袋使用时间，提高风机效率。
（3）在饲料加工过程中，不要把原料粉碎得比要求的更细。
（4）使用变速喂料器均匀地将物料喂入，并维持粉碎机的负荷恒定。
（5）在微粉碎作业中，将难粉碎和易粉碎的原料混合进行微粉碎，可提高微粉碎效率。
（6）在初粉碎和微粉碎之后加分级设备，减少原料的过度粉碎。
3.6配料混合
（1）提高中控人员操作技能及协调水平
中控是生产车间的“大脑”，生产过程中相关岗位人员什么时间干什么都由中控室操作人员来协调安排。如中控室操作人员上班接到任务时，根据生产任务单、配料仓的库存原料量及仓容，决定投料人员的投料种类、顺序和数量，以保证混合机连续工作，不会因为断某种原料而停产；合理的投料将保证粉碎机在一定时间内启动次数量少、空运转时间最短；颗粒料与浓缩料同时生产时，确定合适的切换时间是维持制粒机不断料、混合机能连续生产的重要保障。如果中控人员操作不熟练、协调能力低，生产过程将不可避免会出现生产不流畅或因断料而停产等等头号题。因此，提高中控人员操作、协调水平，是提高生产效率的一个重要方面。
（2）对螺旋喂料器使用变频变速控制器，保持喂料器电机负荷稳定和高效作业。
（3）料仓、秤斗的设计应保证物料靠自流完全排出，而不必使用震动卸料或机械卸料或机械卸料装置。
（4）正确设定配料，混合周期，合理安排人工加料和液体添加作业，提高配料混合作业效率。
3.7制粒
（1）在购买制粒机环模和粉碎机筛网时，在保证强度的前提下要尽量提高开孔率，从而提高制粒机和粉碎机的生产效率，降低电能耗用。
（2）合理控制产量，合理调节模辊间隙，提高制粒效率延长环模和压辊寿命。 （3）及时利用环模修复机修复环模，提高制粒生产效率。
（4）调整或更换制粒机调质器桨叶，对调质器增加搅拌棒，改善调质效果，提高生产效率。
（5）增加调质器保温效果，提高制粒机产能与制粒质量。
（6）尽可能使冷却空气均匀通过料层，要避免出现空气未经过料层就流走的短路现象。风客的长度应尽可能缩短，尤其是水平段，还要尽量减少弯头数目。风机大小选择按冷却器产量来定，计算机风量的参数为22~28 M3 /吨·分钟，大颗粒高密度的料取上限，小颗料低密度的料取下限，夏季取上限，冬季取下限，，在确定吸风量时按上限来确定，通过风门的调节，使风机在其性能曲线的高效点工作。
（7）使用碎粒机时，科学调节破碎辊的轧距，避免过度破碎，节省能量。
3.8挤压膨化
（1）使用自动控制系统来制控挤压膨化机系统的作业根据需要调节能理输入以满足预设的操作条件。科学调节挤压腔内的压力、温度，正确控制膨化产品的密度、熟化度，避免过度熟化和能量消耗。
（2）正确调节与控制干燥面内风量与温度，科学使用热交换设备，将部分热空气循环利用，提高能源利用效率。
（3）使物料在干燥机内保持恰当的厚度并且尽可能的均匀分布，以提高烘干的效果，减少因热风短路造成的浪费。
（4）正确调节控制冷却器内风量与温度，避免过度冷却，提高能源利用效率。 3.9包装
（1）及时保养缝包机，规范缝包。缝包时线头的长度要严格控制。
（2）合理控制成品件重，每10包抽检一次生量。
3.10仓储
（1）合理规划库房的物流通首和物料的堆码，保持通道畅通，减少转运时行走的距离。
（2）库房的安排或设计应使每一种产品能按先进先出的原则存放和发出，而不需要先将新货移开后才能够着旧货。
4其它环节
（1） 提高生产率，减少工作失误。
（2） 生产过程合理定员定岗。
饲料生产从原料接收、配料、混合、打包、成品入库是一个连续的生产过程，任何一道工序不畅都将导致整个生产缓慢或根本无法进行生产。合理搭配和安排人员及人员数量，保证每台设备的空运转时间最短、满载运行率最高，才能实现生产效率最高，而能耗最低。
（3） 保证设备运行状态良好。
保证生产连续作业的基本条件是设备能连续正常运行。设备在无病状态下能正常运行，需要有熟练的操作工正确操作；如操作不当，会破坏设备或缩短设备使用寿命，造成生产过程中会出现设备故障；同时，制订可行、有效的设备保养、维修计划，做到计划预防修理，将事后维修降到最低，才能使设备始终处于良好的运行状态，不会因设备无计划修理或故障，影响正常生产过程和生产计划的完成，从而提高生产效率。
（4） 严把物流关，降低物料损耗。
① 严把原料接收、保管关。
原料接收时，除重量核实外，还应严格控制物料的水分、杂质含量。如原料水分高，储藏过程中容易出现发霉、变质而导致其不能使用，经企业带来直接的经济损失；高水分的原料又将增加粉碎、制粒工序的生产难度，如出现堵筛、制粒升温慢等问题，造成生产过程不连续，生产率低，同时会因需要散发大量的水分而增加加工过程的能耗；而原料水分过低，则应与高水份的原料配搭使用以降低原料成本。在接收原料时要经过筛选，如杂质含量大，筛选出下脚料多，将直接增加原料成本。因此，控制原料的水分（应低于成品的水分含量）和含杂量，是降低物耗的关键环节。要接收过程中，要求原料包装要完整，以降低使用运输中损耗，卸车完毕要及时清扫现场收集可用物料。原料入库后，要坚持先进先出的的则，避免由于存放时间长，引起变质不能使用或水分损失，损耗增加。存放过程中特别是夏季，要不断巡仓，必要时进行倒垛，保持物料垛间的通风、防水、防潮、防霉、防鼠，将损耗降到最低。
② 严把生产过程物耗关。
投料时，每一袋的残余料应在允许范围内。投完一批或一品种后，要将地上抛洒的物料及时清扫利用；转运原料时注意烂包，尽可能不抛洒，如有应及时回收。生产过程中，筛选出的下脚料、除尘器收集的尘料，要及时进行挑选、回收利用，每批料的料头、料尾、洗机料、不合格料应按要求及时回机，避免堆放时间长而报废。同时，生产过程中要禁止“跑、冒、滴、漏”现象，以降低损耗。
成品打包时，首先必须掌握包重的准确性。其次，每一批成品打包完毕，要及时清扫现场，及时回机，避免交叉污染和不同配方成本的料混淆造成浪费；保持通风、防水、防潮、防霉、防鼠，保证货物效期安全。发放时坚持先进先出，避免挂包。
机配件和各种生产耗材要专人保管，主管领导审核，专人领用，定期考核。 （5） 人离开时必须关灯、风扇等。
（6） 电脑、打印机等办公用品不得长时间开机而不用，每天下班前应关闭电源。
